MAG Schweißen

Bei den MIG- und MAG-Schweißverfahren kommen jeweils Schutzgase zum Einsatz, die entweder inert (MIG) oder aktiv (MAG) sind. Das Verfahren wird bei Stählen und Nichteisen (NE)-Metallen verwendet.

In diesem Artikel findest Du Informationen zu folgenden Themen:

So funktioniert das Verfahren

MIG- und MAG-Schweißverfahren arbeiten jeweils mit abschmelzender Drahtelektrode, einem Massiv- oder Fülldraht und einem Schutzgas. Beim MIG-Schweißverfahren kommen inerte Gase wie Argon, Helium oder ihre Gemische zum Einsatze. Das MAG-Schweißen mit aktiven Gasen teilt sich dagegen noch einmal in das MAGC-Verfahren mit Kohlendioxid und das MAGM-Verfahren mit einem Gemisch aus Argon mit Kohlendioxid und/ oder Sauerstoff auf. Um die Produktivität zu erhöhen, wird Argon häufig auch durch Heliumanteile ersetzt.
Folgende Lichtbogenarten werden unterschieden:

Schematische Darstellung der Lichtbogenarten
Schematische Darstellung der Lichtbogenarten und ihre Existenzgebiete.

Anhaltswerte für Drahtdurchmesser 1,2 mm, G 3 Si1, Schutzgas M21 (Ar/CO2). Impulslichtbogen: Gemittelte Werte für Spannung und Strom.

Lichtbogenart Bemerkung Werkstoffübergang Spritzerbildung Anwendung
Kurzlichtbogen geringe Wärmeeinbringung, geringe Abschmelzleistung im Kurzschluss, grobtropfig gering Dünnblechbereich (bis 3mm), Zwangslagen, Wurzelschweißung
Übergangslichtbogen mittlere Leistung zum Teil im Kurzschluss stärker mittlere Blechdicken, Zwangslage
Sprühlichtbogen hohe Abschmelzleistung kurzschlussfrei, feinsttropfig gering mittlere und dicke Bleche in PA (Füll- und Decklagen), Kehlnähte auch in PB
Impulslichtbogen höhere Wärmeeinbringung als beim Kurzlichbogen kurzschlussfrei, 1-Tropfen pro Impuls sehr gering großer Arbeitsbereich (dünne und dicke Bleche), Zwangslagen ...

Lichtbogenarten und ihre Eigenschaften

Lichtbogen Nutzungsdiagramm
Lichtbogen Nutzungsdiagramm ## Vorteile des Verfahrens 1. Einsetzbar für fast alle gängigen Konstruktionswerkstoffe 2. Verzugsarmes Schweißen im Dünnblechbereich (Kurzlichtbogen, Impulslichtbogen und energiereduzierte Prozesse
  1. Hohe Abschmelzleistung (Schweißgeschwindigkeit) bei dicken Blechen
  2. Gute Möglichkeiten zum Mechanisieren (Roboterschweißen)
  3. wirtschaftlicher als das Elektrodenhandschweißen
  4. MAG- Hochleistungsschweißen (Abschmelzleistung > 8kg/h)möglich
  5. Jede geforderte Qualität der Schweißverbindung möglich
  6. Schweißen mit Impulslichtbogen möglich
Darstellung MIG-MAG Schweißen
Schematische Darstellung vom MIG-MAG Schweißen
Wichtigsten Bauteile einer Schweißanlage
Wichtigsten Bauteile einer Schweißanlage

Welches Gas wird beim MAG Schweißen benötigt?

Beim MAG Schweißen - kurz für Metallschweißen mit aktiven Gasen - werden Gasgemische aus Argon, Kohlenstoffdioxid und/oder Sauerstoff als Schutzgas verwendet.

Welches Gas wird beim MIG Schweißen benötigt?

Beim MIG-Schweißen - kurz für Metallschweißen mit inerten d.h. inaktiven Gasen - wird häufig reines Argon oder auch reines Helium bzw. eine Mischung dieser Schutzgaseverwendet. Der Vorteil dieser Gase ist, dass sie nicht mit anderen Stoffen reagieren.

Benötigtes Equipment

Videotutorial Auftragsschweißen mit MAG Schweißen

In unserer 5. Heldenlektion zeigt Schweißexperte Hartmut Rhein am Beispiel des Auftragsschweißens, wie Du Dir das MAG-Verfahren ganz einfach selbst beibringen kannst. Dafür benötigst Du neben einem Schweißgerät, Schweißdraht und Arbeitsschutz natürlich auch noch ein geeignetes Gas. Hier empfiehlt Hartmut Corgon 18 der Firma Linde. Außerdem gibt unser Schweißexperte wertvolle Tipps zur richtigen Positionierung von Schweißbrenner zum Werkstück.

Wie Hartmut zeigt, kannst Du dir das MAG-Verfahren mit wenig Übung selbst beibringen. Die Schweisshelden wünschen viel Erfolg beim Ausprobieren!

Videotutorial Richtiges Einstellen von MAG Schweissgeräten

Schweißprozessgase

Schweißprozessgase für das MAG-Schweissen von un- und niedriglegierten Stählen

Schweiß­geschw. Spritzer­vermeidung Schlacke­vermeidung Poren­vermeidung Flanken­erfassung Einbrand­tiefe Universelle Anwendung
CORGON® 10 o o o o - - o
CORGON® 2S3He18 o + + o o - o
CORGON® 5S4 o + + - - - o
CORGON® 18 o - - + + + +
CORGON® 13S4 + + o + o o o
CORGON® 10He30 + + + + + + o

Schweißprozessgase für das MAG-Schweißen von un- und niedriglegierten Stählen mit Fülldrähten (schlackebildende und Metallpulver-Fülldrähte)

Schweiß­geschw. Spritzer­vermeidung Poren­vermeidung Flanken­erfassung Einbrand­tiefe Universelle Anwendung
Kohlendioxid o - o + + o
CORGON® 18 o o o + + +
CORGON® 10 o + o o o +

Schweißprozessgase für das MAG-Schweißen nichtrostender CrNi-Stähle

Schweiß­geschw. Spritzer­vermeidung Schlacke­vermeidung Poren­vermeidung Flanken­erfassung Einbrand­tiefe Universelle Anwendung
CORGON® 2 - o o o o - o
CORGON® S3 - - - - - - -
CRONIGON® 2He20 o + + + + + +
CRONIGON® 2He50 + + + + + + o

Schweißprozessgase für das MAG-Schweißen nichtrostender CrNi-Stähle mit Fülldrahtelektroden

Schweiß­geschw. Spritzer­vermeidung Poren­vermeidung Flanken­erfassung Einbrand­tiefe Universelle Anwendung
Kohlendioxid o - o + + o
CORGON® 18 o o + o + +

Schweißprozessgase für das MIG/MAG-Schweißen von Nickelbasislegierungen

Schweiß­geschw. Spritzer­vermeidung Schlacke­vermeidung Poren­vermeidung Flanken­erfassung Einbrand­tiefe Universelle Anwendung
VARIGON® He30 o o - + o o +
CRONIGON® Ni10 + + + + + o o

Legende

+ Vergleichsweise hoch / gut
o mittel
- Vergleichsweise niedrig / gering

Einfluss der Schutzgase auf MAG-Prozess und Ergebnis

Kriterien Ar/CO2 Ar/O2 CO2
Einbrand in Normalposition gut gut gut
in Zwangslagen sicherer mit zunehmendem CO2-Gehalt kann kritisch werden wegen Vorlaufen des dünnflüssigen Schweißbades (Gefahr von Bindefehlern) sehr sicher
Thermische Brenner­belastung geringer werdend mit zunehmendem CO2-Gehalt hoch, Leistung kann wegen zu heißem Brenner eingeschränkt werden gerin wegen guter Wärmeleitfähigkeit
Oxidationsgrad steigend mit zunehmendem CO2-Gehalt hoch z.B. bei 8% O2 hoch
Porosität geringer werdend mit zunehmendem CO2-Gehalt am empfindlichsten sehr gering
Spalt­über­brück­barkeit besser werdend mit abnehmendem CO2-Gehalt gut schlechter als bei den Mischgasen
Spritzerauswurf steigend mit zunehmendem CO2-Gehalt spritzerarm größter Spritzerauswurf, steigend mit zunehmender Leistung
Wärme­einbringung

größer werdend mit zunehmendem CO2-Gehalt

Abkühlgeschwindigkeit niedriger, Rißgefahr durch Aufhärtung geringer

am geringsten Abkühlgeschwindigkeit hoch,

Rißgefahr durch Aufhärtung größer

hoch

Abkühlgeschwindigkeit gering, Rißgefahr durch Aufhärtung gering

Lichtbogenart

KLB

ÜLB

SLB, ILB

HL-KLB

HL-SLB

KLB

ÜLB

SLB, ILB

HL-KLB

RLB

KLB

LLB

Die Kenntnis der hier dargestellten Eigenschaften bedingt den erfolgreichen Einsatz in der Praxis.
Höhere Wirtschaftlichkeit kann durch die optimale Gasauswahl erreicht werden.
Die Vielfalt und Universalität der benannten CORGON®-Schutzgase hat zu deren dominierender Anwendung geführt.
Helium-Zusätze erweitern den Leistungsbereich.

 


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